La industria de la cuchillería es, sin duda, una de las más importantes y de las que más tradición tiene en nuestra provincia. La fabricación de un cuchillo, quizá a simple vista puede parecer relativamente sencilla, pero en realidad se trata de un proceso muy complicado, divido en multitud de fases que se van ramificando una y otra vez. A pesar de ello y con la inestimable ayuda de la Escuela de Cuchillería, hemos querido mostrar de forma muy resumida como se crean estas pequeñas obras, que han dado fama a nuestra ciudad, dentro y fuera de nuestras fronteras.

Antes de explicar el proceso básico de fabricación hasta su llegada al mercado, tenemos que dejar claro que los cuchillos están compuestos por tres elementos bien diferenciados: la hoja, el puño y los remaches que se crean independientemente para unirse en el remachado.

La hoja

La hoja es el componente del cuchillo que más fases de trabajo requiere y para el que se necesita utilizar la maquinaria más complicada. Son máquinas relativamente grandes que necesitan del manejo de especialistas, que las conozcan, sepan usarlas y realicen los controles de calidad pertinentes, para evitar que luego se den problemas posteriores.

Antes de comenzar a trabajar con la hoja, se debe realizar la verificación de la materia prima recibida, en la que se comprueba el espesor del acero, su rugosidad y el estado de su superficie. Una vez que se ha verificado el material, se procede al corte en chapa de acero del perfil del cuchillo a producir, teniendo en cuenta siempre las características técnicas exigidas en el modelo. Después del corte, y como consecuencia del afilado del punzón, la hoja cortada tiene la superficie doblada y con tensiones internas. Para poder seguir el proceso de fabricación es necesario eliminar esta anomalía; eliminación, que se realiza con una máquina de enderezar o de rodillos.

Tras el enderezado, pasamos al recazo, que es la operación de rectificado con abrasivos, de la periferia de la hoja y que puede realizarse de forma manual o automática. El siguiente paso es el temple, que junto con otras fases como el corte o los recazos es considerada una de las más complicadas. Es el tratamiento térmico que sufre la hoja para aumentar su dureza unas siete veces más, aproximadamente, que cuando se recibe el acero en estado normalizado. Para realizar correctamente el temple es necesario conocer propiedades de los materiales, como pueden ser la dureza, la flexibilidad, las aleaciones de los aceros…

Con el amolado, que se realiza a lo largo de la hoja y en la zona destinada al filo, se consigue darle a toda ella una sección triangular, que posibilite en fases posteriores la dimensión necesaria en el grosor del acero para la ejecución del filo.

Una vez que hemos realizado todas estas fases, llegamos al pulido, que resulta muy dificultoso por la habilidad que requiere. En esta fase se limpia y se pule la superficie total del acero destinado al cuchillo, en máquinas provistas de pulidores emulsionados e impregnados con abrasivos. El pulido de la hoja puede realizarse en brillo azul o en brillo espejo. El brillo azul es un brillo mate, que se utiliza para los cuchillos jamoneros o todos aquellos que son de “oficios”. El azul es más basto.

Para lograr el de espejo, hay que pulir más; la distancia que deja el esmeril entre surco y surco, es mucho menor. En el de espejo se dejan tres milésimas de separación y en el azul se ponen seis u ocho, por eso no da brillo y no es capaz de reflejar la imagen. Una vez que se finaliza el pulido, la hoja queda preparada para el montaje del mango.

El puño y el remache

Antes de comenzar con la fabricación del puño, también, como sucede con la hoja hay que realizar una verificación del material adquirido. La primera fase para la fabricación del mango es el troceado de la materia prima a utilizar que puede ser madera, plástico, etc. Una vez troceada, se fresa su contorno para conseguir que el mango adquiera la figura deseada.

Llega el momento de taladrar, para hacer los agujeros en los que se insertarán los remaches. En la zona de los extremos se realizará el avellanado; es decir, que se taladrará con un diámetro mayor, para albergar la cabeza de los remaches. Con el propósito de albergar en el interior del mango el acero que conformará el cuchillo, se hace necesario realizar un canal o asierro en el canto del mango. Después de todo esto se hará un pulido en el puño, aunque la mayoría de los mangos son comercializados pulidos en toda su superficie, en máquinas que lo consiguen por agitación del propio mango, en presencia de un abrasivo. El elemento de unión del acero al mango es el remache. Éste se tornea en un torno de metales, se limpia y se seca y generalmente los venden así ya verificados, puesto que en la mayor parte de fábricas de cuchillos, adquieren estas piezas en empresas auxiliares.

Remachado

Es la unión de los tres componentes hoja, puño y remache. Se realiza por percusión manual o automática de los remaches en su alojamiento en el mango y hoja. Esta etapa de la fabricación es mucho más manual, ya que como mucho se utilizan pequeñas máquinas y motores, como pueden ser las electro-lijadoras o las electro-pulidoras. Tras el ensamblaje de los tres componentes básicos, se realiza el ajuste de la hoja al puño, corrigiéndose con abrasivo (bandas de lija) las posibles desviaciones que puedan surgir entre la hoja, el mango y el remache una vez unidos.

Terminado el cuchillo en sus fases más agresivas, es necesario continuar con aquella de más importancia de cara al mercado, como es el afilado, que se realiza con discos abrasivos, que por su disposición generan en el perfil, un filo que tenga un ángulo de unos 30 ó 35°.

Aunque una vez que llegamos a este punto, podemos considerar que el cuchillo esta terminado, aún quedan los pequeños detalles previos a su comercialización. El primero sería el marcado, donde el cuchillo se marca en la hoja, con el logotipo de la empresa que lo fabrica.

Terminado y marcado, el cuchillo aún es portador de partículas que no lo hacen aceptable en su presentación, por lo que recibe una limpieza manual.

El producto finalmente, es embalado con una pequeña cajita, que facilita su transporte y con la que puede exhibirse comercialmente, el denominado Display. Tras esto se mete en cajas y ya está listo para su distribución.